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Les carreaux sont présents depuis de nombreux siècles et, avec le temps, ils ont évolué en beaucoup de choses. Et au fil du temps, le processus a aussi évolué de bien des façons ; d’une force de travail manuel à un processus mécanisé complet avec peu ou pas d’intervention humaine. Ainsi, nous explorons ici la version moderne de ce processus de fabrication de carreaux (Comment les produits sont fabriqués).
La première chose qui se passe, c’est le regroupement. Cela est vrai pour de nombreux produits céramiques où la composition du produit final dépend principalement du type de matières premières utilisées. Ces matériaux détermineront la couleur et la résistance du corps. En mélangeant la bonne quantité calculée d’ingrédients, les fabricants peuvent alors contrôler tout à partir de ce processus.
Ensuite, il y a le mélange et le moulinage. Après que tout a été pesé, ils sont maintenant prêts à être mélangés. Tout d’abord, il y a le mélangeur à coque, une machine composée de deux cylindres formant un V qui tourne ensuite en un rotule, mélangeant ainsi les matériaux. Le mélangeur à ruban utilise des palettes hélicoïdales tandis que le mélangeur intensif utilise des charrues à mélange rapide. Ces étapes meulent en fait davantage les matériaux ensemble, créant une taille de particule plus fine qui améliore vraiment le prochain processus de formation.
Le procédé suivant est le séchage par pulvérisation. Dans le cas d’un procédé de mouture humide (un procédé impliquant l’ajout d’eau pour améliorer le mélange d’un lot afin d’obtenir un broyage fin), l’excès d’eau est éliminé dans ce procédé. Le fait est que la suspension (résultat du processus de broyage humide) est pompée dans un atomiseur constitué d’un disque tournant rapidement. Les gouttelettes de ce produit sont séchées en étant chauffées par une colonne d’air chaud chauffée et montante, créant de petits granules libres qui donnent une poudre plus fine, parfaite pour la formation.
En parlant de l’élément suivant de la liste, le formage consiste à presser la poudre, avec un liant, dans des moules pour préparer l’étape suivante de la production. Le procédé impliquait des machines lourdes permettant aux fabricants de créer une forme à partir de toute forme et taille de moule dans le produit résultant. La plupart des fabricants intègrent également le glaçage dans cette gamme pour faire d’une pierre deux coups en pulvérisant le glaçage sous forme de poudre avant le séchage.
Le séchage consiste essentiellement à éliminer l’humidité des carreaux à un rythme lent pour éviter les fissures de retrait. Ce processus, autrefois, prenait plusieurs jours à être achevé mais est désormais raccourci en utilisant des chambres infrarouges ou micro-ondes pour accélérer le processus sans compromettre la qualité de la sortie.
Dans le cas où le procédé de glaçage est distinct de celui de formage, les fabricants utilisent une machine qui applique l’émail soit humide, soit sec. Pour l’émail humide, cela se fait soit par une méthode en cascade, soit par pulvérisation liquide, tandis que l’émail sec est appliqué sous forme de poudre fine qui fond en un glaçage propre sur le carrelage pendant la cuisson.
Le processus de cuisson, qui est techniquement le dernier de la chaîne de production à part l’emballage, consiste à chauffer les carreaux émaillés à une température intense à l’intérieur d’un four pour renforcer et durcir les matériaux, formant ainsi les carreaux que l’on retrouve aujourd’hui dans de nombreux showrooms et quincailleries.
Le processus de création d’une seule tuile peut être long et fastidieux, mais c’est très intéressant compte tenu du processus minutieux de sélection, de mélange et de formation des ingrédients un par un. Sans la technologie moderne que nous avons aujourd’hui, une seule tuile serait fabriquée en une série de semaines.
La première chose qui se passe, c’est le regroupement. Cela est vrai pour de nombreux produits céramiques où la composition du produit final dépend principalement du type de matières premières utilisées. Ces matériaux détermineront la couleur et la résistance du corps. En mélangeant la bonne quantité calculée d’ingrédients, les fabricants peuvent alors contrôler tout à partir de ce processus.
Ensuite, il y a le mélange et le moulinage. Après que tout a été pesé, ils sont maintenant prêts à être mélangés. Tout d’abord, il y a le mélangeur à coque, une machine composée de deux cylindres formant un V qui tourne ensuite en un rotule, mélangeant ainsi les matériaux. Le mélangeur à ruban utilise des palettes hélicoïdales tandis que le mélangeur intensif utilise des charrues à mélange rapide. Ces étapes meulent en fait davantage les matériaux ensemble, créant une taille de particule plus fine qui améliore vraiment le prochain processus de formation.
Le procédé suivant est le séchage par pulvérisation. Dans le cas d’un procédé de mouture humide (un procédé impliquant l’ajout d’eau pour améliorer le mélange d’un lot afin d’obtenir un broyage fin), l’excès d’eau est éliminé dans ce procédé. Le fait est que la suspension (résultat du processus de broyage humide) est pompée dans un atomiseur constitué d’un disque tournant rapidement. Les gouttelettes de ce produit sont séchées en étant chauffées par une colonne d’air chaud chauffée et montante, créant de petits granules libres qui donnent une poudre plus fine, parfaite pour la formation.
En parlant de l’élément suivant de la liste, le formage consiste à presser la poudre, avec un liant, dans des moules pour préparer l’étape suivante de la production. Le procédé impliquait des machines lourdes permettant aux fabricants de créer une forme à partir de toute forme et taille de moule dans le produit résultant. La plupart des fabricants intègrent également le glaçage dans cette gamme pour faire d’une pierre deux coups en pulvérisant le glaçage sous forme de poudre avant le séchage.
Le séchage consiste essentiellement à éliminer l’humidité des carreaux à un rythme lent pour éviter les fissures de retrait. Ce processus, autrefois, prenait plusieurs jours à être achevé mais est désormais raccourci en utilisant des chambres infrarouges ou micro-ondes pour accélérer le processus sans compromettre la qualité de la sortie.
Dans le cas où le procédé de glaçage est distinct de celui de formage, les fabricants utilisent une machine qui applique l’émail soit humide, soit sec. Pour l’émail humide, cela se fait soit par une méthode en cascade, soit par pulvérisation liquide, tandis que l’émail sec est appliqué sous forme de poudre fine qui fond en un glaçage propre sur le carrelage pendant la cuisson.
Le processus de cuisson, qui est techniquement le dernier de la chaîne de production à part l’emballage, consiste à chauffer les carreaux émaillés à une température intense à l’intérieur d’un four pour renforcer et durcir les matériaux, formant ainsi les carreaux que l’on retrouve aujourd’hui dans de nombreux showrooms et quincailleries.
Le processus de création d’une seule tuile peut être long et fastidieux, mais c’est très intéressant compte tenu du processus minutieux de sélection, de mélange et de formation des ingrédients un par un. Sans la technologie moderne que nous avons aujourd’hui, une seule tuile serait fabriquée en une série de semaines.
